Il-proċess tat-tqattigħ tal-metall huwa spiss akkumpanjat mill-ġenerazzjoni ta 'burrs. L-eżistenza ta 'burrs mhux biss tnaqqas l-eżattezza tal-ipproċessar u l-kwalità tal-wiċċ tal-biċċa tax-xogħol, iżda taffettwa wkoll il-prestazzjoni tal-prodott, u xi kultant saħansitra tikkawża inċidenti. It-tħaffir huwa proċess mhux produttiv, li mhux biss iżid l-ispiża tal-prodott u jtawwal iċ-ċiklu tal-produzzjoni tal-prodott, iżda jwassal ukoll għall-iskrappjar tal-prodott kollu minħabba deburring mhux xieraq, li jirriżulta f'telf ekonomiku.
Peress li d-deburring huwa tant impenjattiv, huwa aħjar li ssib mod biex tikkontrollaha mis-sors. Illum se nitgħallmu kif tnaqqas il-ġenerazzjoni ta 'burrs fit-tħin tat-tarf.
Forom ewlenin ta 'burrs fit-tħin tat-tarf
Skont is-sistema ta 'klassifikazzjoni tal-qtugħ tal-moviment li jaqtgħu l-burrs tat-tarf, il-burrs iġġenerati fil-proċess tat-tħin tat-tarf jinkludu prinċipalment burrs fuq iż-żewġ naħat tat-tarf prinċipali, burrs fid-direzzjoni tat-tqattigħ tal-qtugħ tal-ġenb, burrs fid-direzzjoni tat-tqattigħ tal-qtugħ tal-qiegħ, u infeed u infeed. Hemm ħames forom ta 'burrs direzzjonali (ara Figura 1).
B'mod ġenerali, meta mqabbel ma 'burrs oħra, il-burr tad-direzzjoni tat-tqattigħ maqtugħ mit-tarf ta' isfel għandu l-karatteristiċi ta 'daqs kbir u tneħħija diffiċli. Għal din ir-raġuni, dan id-dokument jieħu l-burr tad-direzzjoni tat-tqattigħ maqtugħ mit-tarf ta 'isfel bħala l-oġġett ewlieni ta' riċerka biex twettaq ir-riċerka. Skont id-daqs u l-għamla tal-burrs fid-direzzjoni tat-tqattigħ tat-tarf ta 'isfel fit-tħin tat-tarf, jistgħu jinqasmu fit-tliet tipi li ġejjin: Burrs tat-Tip I (daqs akbar, diffiċli biex jitneħħew, u spiża ogħla ta' tneħħija), Tip II burrs (daqs iżgħar Żgħar, ma jistgħux jitneħħew jew jitneħħew faċilment) u burrs tat-Tip III huma burrs negattivi (kif muri fil-Figura 2).
Figura 2 Tipi ta 'burrs fid-direzzjoni tat-tqattigħ maqtugħa mit-tarf ta' isfel waqt it-tħin
Il-fatturi ewlenin li jaffettwaw il-formazzjoni ta 'burrs tat-tħin tat-tarf
Il-formazzjoni tal-burr hija proċess ta 'deformazzjoni materjali kumpless ħafna. Diversi fatturi bħall-proprjetajiet tal-materjal tal-biċċa tax-xogħol, ġeometrija, trattament tal-wiċċ, ġeometrija tal-għodda, trajettorja tal-qtugħ tal-għodda, xedd tal-għodda, parametri tat-tqattigħ u l-użu tal-likwidu li jkessaħ kollha jaffettwaw direttament il-formazzjoni tal-burrs. Il-Figura 3 hija dijagramma blokk tal-fatturi li jaffettwaw il-burrs tat-tħin tat-tarf. Taħt kundizzjonijiet speċifiċi tat-tħin, il-forma u d-daqs tal-burrs tat-tħin tat-tarf jiddependu fuq l-effetti magħquda ta 'diversi fatturi li jinfluwenzaw, iżda fatturi differenti għandhom effetti differenti fuq il-formazzjoni tal-burrs.
01 Dħul/ħruġ tal-għodda
B'mod ġenerali, il-burr iġġenerat meta l-għodda tiġi invitata barra mill-biċċa tax-xogħol hija akbar mill-burr iġġenerat meta l-għodda tiġi invitata fil-biċċa tax-xogħol. Kif muri fil-Figura 4, il-Figura 4a turi l-wiċċ tat-terminal tal-għodda li tisvita mill-biċċa tax-xogħol, li hija suxxettibbli li tipproduċi burrs tat-Tip I ta 'daqs akbar, filwaqt li fil-Figura 4b, l-għodda hija invitata fil-biċċa tax-xogħol, u l-burrs iġġenerati huma normalment burrs tat-Tip II. Żid WeChat: Yuki7557 biex tibgħat tutorja CNC 10G
Fig.4 Effett tal-metodu tat-tħin fuq il-formazzjoni tal-burr
02 Angolu tal-qtugħ tal-pjan
L-angolu tal-qtugħ tal-pjan għandu influwenza kbira fuq il-formazzjoni ta 'burrs fid-direzzjoni tat-tqattigħ tat-tqattigħ tat-tarf tal-qiegħ. L-angolu tal-qtugħ tal-pjan huwa definit bħala d-direzzjoni tal-veloċità tat-tqattigħ (sintesi tal-vettur tal-veloċità tal-għodda u l-veloċità tal-għalf) u L-angolu bejn l-orjentazzjonijiet tal-uċuħ tat-tarf tal-biċċa tax-xogħol. Id-direzzjoni tal-wiċċ tat-tarf tal-biċċa tax-xogħol hija mill-punt tal-kamin tal-għodda sal-punt tal-kamin tal-għodda. Kif muri fil-Figura 5, Ψ huwa l-angolu tal-qtugħ tal-pjan, u l-firxa tiegħu hija 0 grad<>
Figura 5 Angolu tal-qtugħ tal-pjan
Ir-riżultati tat-test juru li l-għoli tal-burr jinbidel bil-fond tal-qatgħa, jiġifieri, il-burr jinbidel minn burr tat-tip I għal burr tat-tip II biż-żieda tal-fond tal-qtugħ. Il-fond minimu tat-tħin li jipproduċi burrs tat-tip II normalment jissejjaħ il-fond tal-qtugħ tal-limitu, espress f'dcr. Il-Figura 6 turi l-effett tal-angolu ċatt taċ-ċomb u l-fond tal-qatgħa fuq l-għoli tal-burr meta timmanifattura liga tal-aluminju.
Fig.6 Il-forma tal-burr u l-angolu tal-qtugħ tal-pjan u l-fond tal-qatgħa
Jista 'jidher mill-Figura 6 li aktar ma jkun kbir l-angolu tal-qtugħ tal-pjan, akbar ikun il-fond tal-qtugħ tal-limitu; meta l-angolu tal-qtugħ tal-pjan ikun akbar minn 120 grad, id-daqs tal-burr tat-tip I huwa akbar, u l-fond tal-qtugħ tal-limitu għat-tranżizzjoni għall-burr tat-tip II huwa kbir ukoll. Għalhekk, angolu ta 'qtugħ ta' pjan żgħir iwassal għall-ġenerazzjoni ta 'burrs tat-tip II, minħabba li l-iżgħar Ψ hija, l-ebusija ta' appoġġ tal-wiċċ terminali hija relattivament imtejba, u l-burrs huma inqas probabbli li jiffurmaw.
Jista 'jidher mill-Figura 5 li d-daqs u d-direzzjoni tal-veloċità tal-għalf se jkollhom ċertu impatt fuq id-daqs u d-direzzjoni tal-veloċità komposta v, u mbagħad ikollhom impatt fuq l-angolu tal-qtugħ tal-pjan u l-formazzjoni ta 'burrs. Għalhekk, iktar ma tkun kbira l-veloċità tal-għalf u l-angolu tal-offset tat-tarf tal-ħruġ , iżgħar tkun Ψ, aktar iwassal għat-trażżin tal-formazzjoni ta 'burrs akbar (kif muri fil-Figura 7).
Fig.7 Effett tad-direzzjoni tal-għalf fuq il-formazzjoni tal-burr
03 Sekwenza tal-ħruġ tal-imnieħer tal-għodda EOS
Matul it-tħin tat-tarf, id-daqs tal-burr huwa ddeterminat fil-biċċa l-kbira mis-sekwenza tal-ħruġ tal-ponot tal-għodda. Kif muri fil-Figura 8: il-punt A huwa l-punt fuq it-tarf tal-qtugħ minuri, il-punt C huwa l-punt fuq it-tarf tat-tqattigħ prinċipali, u l-punt B huwa l-quċċata tal-imnieħer tal-għodda. Huwa preżunt li l-imnieħer tal-għodda huwa qawwi, jiġifieri, ir-raġġ tal-ark tal-imnieħer tal-għodda mhuwiex ikkunsidrat. Jekk ix-xifer BC joħroġ mill-biċċa tax-xogħol l-ewwel, u t-tarf AB joħroġ mill-biċċa tax-xogħol aktar tard, iċ-ċipep huma mdawrin fuq il-wiċċ bil-makna, u hekk kif it-tħin jimxi 'l quddiem, iċ-ċipep jiġu mbuttati 'l barra mill-biċċa tax-xogħol, li jiffurmaw tarf tal-qiegħ akbar u jaqtgħu. id-direzzjoni tat-tqattigħ burrs. Jekk ix-xifer AB joħroġ mill-biċċa tax-xogħol l-ewwel, u t-tarf BC joħroġ mill-biċċa tax-xogħol aktar tard, iċ-ċippa ċappetti fuq il-wiċċ ta 'transizzjoni u tinqata' mill-biċċa tax-xogħol, li tifforma tarf tal-qiegħ ta 'daqs iżgħar li jaqta' l-burr tad-direzzjoni tat-tqattigħ.
It-test juri li: ①Is-sekwenza tal-ħruġ tal-imnieħer tal-għodda li żżid id-daqs tal-burr hija: ABC/BAC/ACB/BCA/CAB/CBA. ② Ir-riżultati prodotti minn EOS huma l-istess, iżda taħt l-istess sekwenza ta 'ħruġ, id-daqs tal-burr prodott minn materjali tal-plastik huwa akbar minn dak prodott minn materjali fraġli.
Is-sekwenza tal-ħruġ tal-imnieħer tal-għodda mhix biss relatata mal-forma ġeometrika tal-għodda, iżda wkoll relatata ma 'fatturi bħar-rata tal-għalf, il-fond tat-tħin, id-daqs ġeometriku tal-biċċa tax-xogħol u l-kundizzjonijiet tat-tqattigħ. Hija taħlita ta 'diversi fatturi li jeżerċitaw influwenza fuq il-formazzjoni ta' burrs.
Figura 8 Is-sekwenza tal-ħruġ tal-imnieħer tal-għodda u l-formazzjoni ta 'burrs
04 Fatturi oħra
① Parametri tat-tħin, temperatura tat-tħin, ambjent tat-tqattigħ, eċċ se jkollhom ukoll ċertu impatt fuq il-formazzjoni ta 'burrs. L-impatt ta 'xi fatturi ewlenin bħall-veloċità tal-għalf, il-fond tat-tħin, eċċ huwa rifless mit-teorija tal-angolu tal-qtugħ tal-pjan u t-teorija EOS tas-sekwenza tal-ħruġ tal-imnieħer tal-għodda. Mhux se nidħol fid-dettalji hawn.
②Iktar ma tkun aħjar il-plastiċità tal-materjal tal-biċċa tax-xogħol, iktar ikun faċli li tifforma burrs tat-tip I. Fil-proċess ta 'materjali fraġli tat-tħin tat-tarf, jekk ir-rata tal-għalf jew l-angolu tal-qtugħ tal-pjan huwa kbir, iwassal għall-formazzjoni ta' burrs tat-tip III (nuqqasijiet).
③Meta l-angolu bejn il-wiċċ terminali tal-biċċa tax-xogħol u l-pjan ipproċessat ikun akbar minn angolu rett, il-formazzjoni ta 'burrs tista' tiġi mrażżna minħabba r-riġidità mtejba ta 'appoġġ tal-wiċċ tat-terminal.
④L-użu tal-fluwidu tat-tħin iwassal biex itawwal il-ħajja tal-għodda, inaqqas l-użu tal-għodda, jillubrika l-proċess tat-tħin, u jnaqqas id-daqs tal-burr.
⑤ L-ilbies tal-għodda għandu influwenza kbira fuq il-formazzjoni tal-burrs. Meta l-għodda tilbes sa ċertu punt, l-ark tal-ponta tal-għodda jiżdied, mhux biss id-daqs tal-burr fid-direzzjoni tal-ħruġ tal-għodda jiżdied, iżda wkoll id-daqs tal-burrs fid-direzzjoni tal-qtugħ tal-għodda. Il-mekkaniżmu jeħtieġ li jiġi studjat aktar studju fil-fond.
⑥Fatturi oħra bħal materjali ta 'għodda għandhom ukoll ċerta influwenza fuq il-formazzjoni ta' burrs. Taħt l-istess kundizzjonijiet tat-tqattigħ, l-għodod tad-djamanti huma aktar li jwasslu għat-trażżin tal-formazzjoni tal-burr minn għodod oħra.
Modi Bażiċi biex tikkontrolla l-formazzjoni tal-burr fit-tħin tat-tarf
Il-formazzjoni tal-burrs tat-tħin tat-tarf hija affettwata minn ħafna fatturi, mhix biss relatata mal-proċess tat-tħin speċifiku, iżda wkoll relatata mal-istruttura tal-biċċa tax-xogħol, il-ġeometrija tal-għodda u fatturi oħra. Biex tnaqqas il-burrs tat-tħin tat-tarf, il-ġenerazzjoni ta 'burrs għandha tiġi kkontrollata u mnaqqsa minn ħafna aspetti.
01 Disinn strutturali raġonevoli
Il-formazzjoni ta 'burrs hija affettwata ħafna mill-istruttura tal-biċċa tax-xogħol. L-istruttura tal-biċċa tax-xogħol hija differenti, u l-forma u d-daqs tal-burrs fit-truf wara l-ipproċessar huma wkoll differenti ħafna. Jekk il-materjal tal-biċċa tax-xogħol u t-trattament tal-wiċċ huma ddeterminati minn qabel, il-ġeometrija u t-tarf tal-biċċa tax-xogħol huma fattur importanti fid-determinazzjoni tal-formazzjoni ta 'burrs. Il-Figura 9 turi li ċ-ċanfrin huwa miżjud mal-wiċċ tat-tarf tal-biċċa tax-xogħol biex tnaqqas il-burrs.
Figura 9 Żid il-metodu taċ-ċanfrin tat-tarf tal-ħruġ
02 Sekwenza xierqa tal-ipproċessar
Is-sekwenza tal-ipproċessar għandha wkoll ċerta influwenza fuq il-forma u d-daqs tal-burrs tat-tħin tat-tarf. Skont il-forma u d-daqs tal-burrs, l-ammont ta 'xogħol u l-ispejjeż relatati tat-tħaffir huma wkoll differenti. Għalhekk, l-għażla ta 'sekwenza ta' pproċessar xierqa hija mod effettiv biex titnaqqas l-ispiża tad-deburring. Il-Figura 10 turi l-użu ta 'sekwenza ta' pproċessar xierqa biex tikkontrolla l-ġenerazzjoni ta 'burrs akbar.
Figura 10 Agħżel il-metodu ta 'kontroll tas-sekwenza tal-ipproċessar
Fil-Figura 10a, jekk it-toqba tittaqqab l-ewwel u mbagħad il-pjan jiġi mitħun, burrs kbar ta 'qtugħ u tħin huma faċilment iġġenerati fuq iċ-ċirkonferenza tat-toqba; jekk il-pjan huwa mitħun l-ewwel u mbagħad it-toqba tittaqqab, hemm biss burrs żgħar tat-tħaffir fil-qtugħ fuq iċ-ċirkonferenza tat-toqba. Bl-istess mod, fil-Figura 10b, id-daqs tal-burr iffurmat bit-tħin tal-wiċċ ta 'fuq l-ewwel u mbagħad it-tħin tal-kontorn konkavi huwa iżgħar minn dak iffurmat mill-magni tal-kontorn konkavi l-ewwel u mbagħad it-tħin tal-pjan.
03 Evita l-irtirar tal-għodda
L-evitar tal-irtirar tal-għodda huwa mod effettiv biex tiġi evitata l-formazzjoni tal-burr, minħabba li l-irtirar tal-għodda huwa l-fattur ewlieni għall-formazzjoni tal-burr fid-direzzjoni tat-tqattigħ. Tipikament, it-tħin tat-tħin jipproduċi burrs akbar meta jinħallu mill-biċċa tax-xogħol, u burrs iżgħar meta jiġi invitat fil-biċċa tax-xogħol. Għalhekk, it-tħin tat-tħin għandu jiġi evitat li jdur kemm jista 'jkun matul l-ipproċessar. Bħal fil-Figura 4, il-glitch prodott bl-użu tal-Figura 4b huwa iżgħar minn dak prodott fil-Figura 4a.
04 Agħżel rotta ta' qtugħ xierqa
Mill-analiżi preċedenti, wieħed jista 'jara li meta l-angolu tal-qtugħ tal-pjan ikun iżgħar minn ċertu valur, id-daqs tal-burr iġġenerat huwa iżgħar. L-angolu tal-qtugħ tal-pjan jista 'jinbidel billi tinbidel il-wisa' tat-tħin, ir-rata tal-għalf (kobor u direzzjoni) u l-veloċità tar-rotazzjoni (kobor u direzzjoni). Għalhekk, il-ġenerazzjoni ta 'burrs tat-Tip I tista' tiġi evitata billi tagħżel mogħdija tal-għodda xierqa (ara l-Figura 11).
Figura 11 Kontroll tal-metodu tal-mogħdija tal-għodda
Il-Figura 11a turi l-mogħdija tradizzjonali tal-għodda taż-żigżag, u l-parti skura fil-figura tindika l-parti fejn jistgħu jiġu ġġenerati burrs kbar fid-direzzjoni tat-tqattigħ. Il-Figura 11b tuża mogħdija tal-għodda mtejba, li tista 'tevita l-ġenerazzjoni ta' burrs tat-tqattigħ. Għalkemm il-mogħdija tal-għodda fil-Fig. 11b hija kemxejn itwal minn dik fil-Fig. 11a u tieħu ftit aktar ħin tat-tħin, peress li l-ebda proċess addizzjonali ta 'deburring ma huwa meħtieġ, l-użu ta' Fig. 11a jeħtieġ ħafna ħin ta 'deburring (għalkemm il-parti skura fil-figura Jiġifieri, m'hemmx ħafna postijiet fejn il-burrs huma ġġenerati, iżda t-truf kollha fejn jinsabu l-burrs għandhom jiġu traversati f'deburring attwali), għalhekk b'mod ġenerali, ir-rotta tat-tqattigħ murija fil-Figura 11b hija aħjar mir-rotta murija fil-Figura 11a f'termini ta 'kontroll burrs.
05 Agħżel parametri xierqa tat-tħin
Parametri tat-tħin tat-tarf (bħal għalf għal kull sinna, wisa 'tħin tat-tarf, fond tat-tħin tat-tarf, u angolu ġeometriku tal-għodda, eċċ.) Għandhom ċerta influwenza fuq il-formazzjoni ta' burrs. Tabella 1 telenka diversi prinċipji għall-għażla tal-parametri tat-tħin tat-tarf biex jitnaqqas id-daqs tal-burr.
Tabella 1 Tipi ta 'burr u metodi ta' trattament
5 metodi speċjali ta 'deburring
01 Deburring elettrolitiku
L-hekk imsejjaħ deburring elettrolitiku huwa metodu ta 'deburring kimiku, li jista' jneħħi l-burrs wara l-magni, it-tħin u l-ittimbrar, u jdawwar jew iċanfar it-truf li jaqtgħu tal-partijiet tal-metall.
Metodu ta 'magni elettrolitiku li juża l-elettroliżi biex ineħħi l-burrs minn partijiet tal-metall, imqassar bħala ECD bl-Ingliż. Waħħal il-katodu tal-għodda (ġeneralment ram) ħdejn il-parti tal-burr tal-biċċa tax-xogħol, b'ċertu vojt (ġeneralment 0.3-1mm) bejn it-tnejn. Il-parti konduttiva tal-katodu tal-għodda hija allinjata mat-tarf tal-burr, u l-wiċċ l-ieħor huwa mgħotti b'saff iżolanti, sabiex l-elettroliżi tkun ikkonċentrata fuq il-parti tal-burr. Żid WeChat: Yuki7557 biex tibgħat tutorja CNC 10G
Matul l-ipproċessar, il-katodu tal-għodda huwa konness mal-arblu negattiv tal-provvista tal-enerġija DC, u l-biċċa tax-xogħol hija konnessa mal-arblu pożittiv tal-provvista tal-enerġija DC. Elettrolit bi pressjoni baxxa (ġeneralment nitrat tas-sodju jew soluzzjoni akwea ta' klorat tas-sodju) bi pressjoni ta' 0.1 sa 0.3 MPa jgħaddi bejn il-biċċa tax-xogħol u l-katodu. Meta l-provvista ta 'enerġija DC tinxtegħel, il-burr se jitneħħa permezz ta' xoljiment anodiku u jittieħed mill-elettrolit.
stampa
L-elettrolit huwa korrużiv sa ċertu punt, u l-biċċa tax-xogħol għandha tiġi mnaddfa u sadid-proofed wara t-tneħħija tal-bwar. It-tħaffir elettrolitiku huwa adattat għat-tneħħija ta 'burrs f'partijiet moħbija ta' toqob li jaqsmu jew partijiet b'forom kumplessi. L-effiċjenza tal-produzzjoni hija għolja, u l-ħin ta 'deburring ġeneralment jieħu biss ftit sekondi sa għexieren ta' sekondi.
Dan il-metodu huwa spiss użat għall-deburring ta 'gerijiet, splines, vireg tal-konnessjoni, korpi tal-valvi u toqob tal-passaġġ taż-żejt tal-crankshaft, kif ukoll arrotondament ta' kantunieri li jaqtgħu. L-iżvantaġġ huwa li l-viċinanza tal-burr tal-parti hija wkoll soġġetta għal elettroliżi, il-wiċċ jitlef it-tleqqija oriġinali tiegħu, u anke jaffettwa l-eżattezza dimensjonali.
02 Deburring bil-fluss li joborxu
Abrasive Flow Machining (AFM) huwa proċess ġdid ta 'finitura u deburring żviluppat fl-aħħar tas-snin sebgħin barra mill-pajjiż. Dan il-proċess huwa adattat b'mod speċjali għal burrs li għadhom kemm daħlu fl-istadju tal-irfinar, iżda għal toqob żgħar u twal u forom tal-metall b'qiegħ mhux raġonevoli eċċ mhumiex adattati għall-ipproċessar.
03 Tħin u deburring manjetiċi
Waqt it-tħin manjetiku, il-biċċa tax-xogħol titqiegħed fil-kamp manjetiku ffurmat miż-żewġ poli manjetiċi, u abrażivi manjetiċi jitqiegħdu fid-distakk bejn il-biċċa tax-xogħol u l-poli manjetiċi. Taħt l-azzjoni tal-forza manjetika, l-abrażivi huma rranġati pulit tul id-direzzjoni tal-linja tal-forza manjetika biex jiffurmaw magna tat-tħin manjetika artab u riġida. Pinzell, meta l-biċċa tax-xogħol iddur u tivvibra axialment fil-kamp manjetiku, il-biċċa tax-xogħol u l-abrażiv se jimxu relattivi għal xulxin, u x-xkupilja li joborxu se itħan il-wiċċ tal-biċċa tax-xogħol; il-metodu tat-tħin manjetiku jista 'b'mod effiċjenti u malajr itħan u deburr il-parti, li hija adattata għal Partijiet ta' materjali varji, daqsijiet varji, u strutturi varji huma metodu ta 'tlestija b'investiment baxx, effiċjenza għolja, applikazzjoni wiesgħa, u kwalità tajba.
Fil-preżent, pajjiżi barranin setgħu misħuq u deburr l-uċuħ interni u esterni tal-korp li jdur, partijiet ċatti, snien tal-gerijiet, profili kumplessi, eċċ., Neħħi skali tal-ossidu fuq wajers, u naddaf bordijiet taċ-ċirkwiti stampati.
04 Deburring termali
Deburring termali (TED) huwa li jinħaraq il-burrs billi tuża t-temperatura għolja ġġenerata wara d-deflagrazzjoni tat-taħlita ta 'idroġenu u gass ossiġnu jew ossiġnu u gass naturali. Huwa li tgħaddi l-ossiġnu u l-ossiġnu jew il-gass naturali u l-ossiġnu f'kontenitur magħluq, u taqbadha permezz ta 'spark plagg, sabiex it-taħlita tiddeflagra f'waqtha u tirrilaxxa ammont kbir ta' enerġija tas-sħana biex tneħħi l-burrs. Madankollu, wara li l-biċċa tax-xogħol tiġi detonata u maħruqa, it-trab ossidizzat tiegħu se jaderixxi mal-wiċċ tal-biċċa tax-xogħol, li għandha titnaddaf jew imnaddfa.
05 Mirai Qawwa Ultrasoniku Deburring
It-teknoloġija qawwija ta 'deburring ultrasoniku Mirai hija metodu ta' deburring li sar popolari f'dawn l-aħħar snin. L-effiċjenza tat-tindif hija 10 sa 20 darba dik ta 'magni ordinarji tat-tindif ultrasoniku. It-toqob huma mqassma b'mod uniformi fit-tank tal-ilma, sabiex it-tindif ultrasoniku ma jkunx jeħtieġ li jintuża Id-dożaġġ jista 'jitlesta fi żmien 5 sa 15-il minuta fl-istess ħin.
